Van eenvoudige fabriek naar industriële productie

Firma bestaat 40 jaar en investeert fors in productieproces

Sandwichelementen zijn niet noodzakelijk het eerste waar men aan denkt, als het over ramen en deuren gaat. De toepassingen vallen niet op, maar zorgen wel voor een verbeterde thermische en akoestische isolatie. Stadur Produktions GmbH & Co. KG is al meer dan 30 jaar met succes gespecialiseerd in de productie en verkoop van sandwichelementen. De firma uit het Duitse Hammah vierde dit jaar haar 40-jarig bestaan en investeerde recent ook in nieuwe machines, waardoor de stap gezet werd van een eenvoudige fabriek naar industriële productie.

Stadur Produktions GmbH & Co. werd opgericht in 1982, toen Wolfgang Sylvester een handel in isolatiematerialen startte. Ook vandaag houdt hij, samen met zijn zoon Marc, de touwtjes nog steeds stevig in handen. “Stadur heeft een sterke reputatie als het gaat over de productie van sandwichelementen. In 1995 werd daarvoor op de huidige site een eerste grote productiehal gebouwd, gevolgd door een magazijn met een oppervlakte van ongeveer 4000 m²”,  vertelt general sales manager bouw Thomas Lütje. “Zo werd onze capaciteit groter en konden we de sand­wichelementen op voorraad houden om sneller te kunnen leveren. Vandaag staan op de site een kantoorgebouw, dat ook als showroom fungeert, en vijf productiehallen. De huidige productiecapaciteit voor standaardplaten bedraagt 5.000 à 6.000 m² per dag.”

Elk sandwichelement bestaat uit een kern van geëxtrudeerd polystyreen en toplaag, verkrijgbaar in verschillende materialen en diktes. Met Stadurlon, ontwikkeld in samenwerking met BASF uit Ludwigshafen, maakt de fabrikant het verschil. Deze toplaag wordt geëxtrudeerd bij Stadur Composite GmbH & Co. KG in Karstädt, waarna de dunne platen in Hammah gebruikt worden om sandwichelementen te produceren. 

“Met Stadurlon kan men zijn creativiteit de vrije loop laten. Naast klassiek wit kan men kiezen uit een ruim aanbod aan RAL-kleuren, een afwerking met een folie of een oppervlak met reliëf”, gaat Lütje verder. “Er kunnen buigbare elementen geproduceerd worden of panelen met brandwerende, akoestische of inbraakwerende eigenschappen. Stadurlon kan als toplaag ook vervangen worden door PVC, aluminium, glasvezelversterkte kunststof (GVK), houtvezelplaat, gehard veiligheidsglas, multiplex of vezelcement.”

Om de hoge kwaliteit te blijven garanderen, de capaciteit te verhogen en het tekort aan technisch geschoolde arbeidskrachten op te vangen, investeerde Stadur fors in zijn productiefaciliteiten. Er werd geautomatiseerd waar dat zinvol was, maar toch moet een groot deel van het productieproces nog handmatig gebeuren. 

“Twee systemen springen meteen in het oog. We installeerden een nieuw systeem voor het sorteren van de Renolit- en andere decoren en een geautomatiseerde productielijn, die op maat gemaakt werd en volledig op onze behoeften afgestemd is. Samen met de machinebouwer bepaalden we eerst de optimale workflow en bekeken we hoe het systeem zijn hoogste rendement zou halen”, stelt Marc Nickel, sales manager bouw voor Duitsland en de Benelux. “Deze machine is uniek. Er waren dan ook geen referentieprojecten. Uiteindelijk hebben we dankzij deze investeringen de stap gezet van een eenvoudige fabriek naar industriële productie.”

Vandaag analyseert Stadur de logistieke flow op de werkvloer om nog efficiënter te kunnen produceren en de levertijden nog verder te verkorten. Daarnaast staat duurzaamheid centraal. “Zo worden de snijresten van onze sandwichpanelen tot briketten geperst en verkocht als energiebron en we maken enkel gebruik van 100 % gerecycled materiaal voor de productie van Stadurlon”, sluiten Lütje en Nickel af. “Ongeveer 30 % van de verbruikte elektriciteit in de fabriek van Hammah wordt zelf opgewekt. We hebben daarvoor de afgelopen jaren in totaal 1300 zonnepanelen geïnstalleerd. En voor medewerkers met een elektrische wagen werden acht oplaadpunten voorzien.”