Das Unternehmen feiert sein 40-jähriges Bestehen und investiert kräftig in den Produktionsprozess
Sandwichelemente sind nicht unbedingt das erste, woran man denkt, wenn man über Fenster und Türen spricht. Die Anwendungen sind nicht besonders auffällig, aber sie sorgen für eine verbesserte Wärme- und Schalldämmung. Die Stadur Produktions GmbH & Co. KG hat sich seit mehr als 30 Jahren erfolgreich auf die Herstellung und den Vertrieb von Sandwichelementen spezialisiert. Das in Hammah ansässige Unternehmen feierte in diesem Jahr sein 40-jähriges Bestehen und investierte kürzlich in einen neuen Maschinenpark, um von einer einfachen Fabrik zu einer industriellen Produktion überzugehen.
Die Stadur Produktions GmbH & Co. wurde 1982 gegründet, als Wolfgang Sylvester einen Handel mit Dämmstoffen aufnahm. Auch heute noch hält er gemeinsam mit seinem Sohn Marc die Fäden in der Hand. "Stadur hat einen guten Ruf, wenn es um die Produktion von Sandwichelementen geht. Dafür wurde 1995 eine erste große Produktionshalle auf dem heutigen Gelände gebaut, gefolgt von einer Lagerhalle mit einer Fläche von rund 4.000 m²", erklärt Gesamtvertriebsleiter Bau Thomas Lütje. "Dadurch konnten wir unsere Kapazität erhöhen und Sandwichelemente auf Lager halten, um schneller liefern zu können. Heute befinden sich auf dem Gelände ein Bürogebäude, das auch als Showroom dient, und fünf Produktionshallen. Die aktuelle Produktionskapazität für Standardplatten liegt bei 5.000 bis 6.000 m² pro Tag."
Jedes Sandwichelement besteht aus einem Kern aus extrudiertem Polystyrol und einer Deckschicht, die in verschiedenen Materialien und Dicken erhältlich ist. Bei Stadurlon, das in Zusammenarbeit mit der BASF in Ludwigshafen entwickelt wurde, macht der Hersteller den Unterschied. Diese Deckschicht wird bei der Stadur Composite GmbH & Co. KG in Karstädt extrudiert, anschließend werden die dünnen Platten in Hammah zu Sandwichelementen verarbeitet.
"Mit Stadurlon kann man seiner Kreativität freien Lauf lassen. Neben dem klassischen Weiß kann man aus einer breiten Palette von RAL-Farben, einer Folienbeschichtung oder einer geprägten Oberfläche wählen", so Lütje weiter. "Es können biegsame Elemente hergestellt werden oder Platten mit feuerfesten, akustischen oder einbruchhemmenden Eigenschaften. Stadurlon kann als Deckschicht auch durch PVC, Aluminium, glasfaserverstärkten Kunststoff (GFK), Holzfaserplatten, Einscheiben-Sicherheitsglas, Sperrholz oder Faserzement ersetzt werden."
Um weiterhin eine hohe Qualität zu gewährleisten, die Kapazität zu erhöhen und dem Mangel an technisch qualifizierten Arbeitskräften zu begegnen, investierte Stadur stark in seine Produktionsanlagen. Die Automatisierung wurde dort eingeführt, wo sie sinnvoll war, aber ein großer Teil des Produktionsprozesses muss immer noch manuell durchgeführt werden.
"Zwei Systeme stechen sofort hervor. Wir haben ein neues System für die Sortierung von Renolit und anderen Dekoren sowie eine automatisierte Produktionslinie installiert, die maßgeschneidert und vollständig auf unsere Bedürfnisse zugeschnitten ist. Gemeinsam mit dem Maschinenbauer haben wir zunächst den optimalen Arbeitsablauf festgelegt und geprüft, wie die Anlage ihre höchste Effizienz erreichen kann", erklärt Marc Nickel, Vertriebsleiter Bau für Deutschland und die Benelux-Länder. "Diese Maschine ist ein Unikat. Daher gab es keine Referenzprojekte. Dank dieser Investitionen haben wir schließlich den Schritt vom einfachen Betrieb zur industriellen Produktion geschafft."
Heute analysiert Stadur die logistischen Abläufe in der Werkstatt, um noch effizienter zu produzieren und die Lieferzeiten weiter zu verkürzen. Darüber hinaus steht die Nachhaltigkeit im Mittelpunkt. "So werden zum Beispiel die Verschnitte unserer Sandwichpaneele zu Briketts gepresst und als Energiequelle verkauft, und für die Herstellung von Stadurlon verwenden wir nur 100 % recyceltes Material", so Lütje und Nickel abschließend. "Etwa 30 % des im Werk Hammah verbrauchten Stroms werden selbst erzeugt. Zu diesem Zweck haben wir in den letzten Jahren insgesamt 1.300 Solarpaneele installiert. Und für Mitarbeiter mit Elektroautos wurden acht Ladestationen eingerichtet."