Hoe kun je een productieproces stroomlijnen en steeds verder optimaliseren? Rudolph den Boer, de verantwoordelijke man voor procesbeheersing en automatisering bij Van de Vin Ramen en Kozijnen in Heeze, houdt zich er elke dag mee bezig. Onlangs heeft onder zijn toezicht RFID- en MES-technologie zijn intrede gedaan in het bedrijf. 

RFID is de afkorting van Radio Frequency ­Identification en is een technologie waarbij radiogolven worden gebruikt om een gemerkt voorwerp passief te identificeren. Dit wordt gebruikt in diverse commerciële en industriële toepassingen: van het traceren van voorwerpen in een toeleveringsketen tot het makkelijk opvragen van specificaties over een bepaald object. Door RFID-tags toe te passen in plaats van de traditionele papieren die met een kozijn door de productie reizen, wordt er bij Van de Vin een enorme efficiencyslag gemaakt.

Om het voordeel van kozijngegevens op een RFID-tag te begrijpen, is het goed om eerst de nadelen van papier te kennen. Den Boer legt uit dat de papieren die traditioneel met het productieproces gepaard gaan, vaak grote A0-tekeningen zijn, met kozijnaanzichten en details. Zo gaan er per jaar hele pakken papier doorheen, die in het gebruik onhandig zijn en veel kijk- en zoekwerk met zich meebrengen. Daarnaast is het zo dat er meerdere tekeningen in omloop kunnen zijn. Wie zegt dat een productiemedewerker de laatste versie op papier bij zich heeft? Daar kom je pas achter als het mis gaat. Kortom: er wordt veel papier gebruikt, werken met papieren administratie is arbeidsintensief en er bestaat een faalkans, wanneer er wijzigingen zijn. 

Een RFID-chip kan alle informatie naar voren halen in het ERP-systeem. De RFID-chip bevat een unieke code die is gelinkt aan de informatie over het betreffende kozijn. De RFID-tag wordt aangebracht op het kozijn en reist mee door de hele productie. Bij elk tussenstation kan de RFID-tag even gescand worden, de voor de productiemedewerker relevante gegevens komen in beeld en via het ERP-systeem wordt teruggekoppeld aan kantoor waar het kozijn zich in de fabriek bevindt. En dat allemaal papierloos. De RFID-tag is een zogenaamde ‘single source of truth’, omdat wijzigingen die vanuit het ERP-systeem naar de tag worden gestuurd altijd in de laatste versie worden weergegeven op het scherm van degene die de RFID-tag scant. Het mooie is dat de RFID-tag in het kozijn blijft zitten en meegaat in de bouw. Bij toekomstige service- of vervangingswerkzaamheden hoeft de RFID-tag alleen maar gescand te worden om alle specificaties op te roepen van het kozijn. 

Voor het RFID-gedeelte van de automatisering schakelde Van de Vin het Engelse bedrijf RFIDdirect in. Met 25 jaar ervaring in slimme RFID-oplossingen ontwikkelt dit bedrijf oplossingen voor het bijhouden van voorraden en projectbeheer, ook in de houtverwerkende industrie. Bij Van de Vin wordt de UHF-RFID-technologie toegepast, de tags werken op Ultra High Frequency (UHF) (865 MHz tot 928 MHz). Vanuit het Duitse Kleve volgt RFIDdirect de ontwikkelingen in de houtsector op de voet. Business Development Manager Auto ID Mohssine Ouchen van RFIDdirect zegt: “De markt gaat robotiseren. Daar hoort een enorme datastroom bij. Van de Vin en veel van hun collega’s ontdekken meer en meer de voordelen van RFID.”   

Technologie zoals RFID is van generlei waarde als de hardware niet is gekoppeld aan de juiste software. Van de Vin investeerde in softwareplatform MES (Manufacturing Execution ­System) van Matrix Software uit Nijmegen. Elke werkplek in de productie krijgt nu via een tablet precies die informatie die op dat moment voor dat specifieke productiestation nodig is. De RFID-tag wordt na de eerste bewerking van het hout ingebracht als kunststof deuvel en geactiveerd met de eerste data. Den Boer geeft aan dat het systeem ‘live’ is. Dat houdt in dat wanneer je in de werkvoorbereiding een wijziging toevoegt, kozijnmaten verandert of hang- en sluitwerk wijzigt, dit direct wordt doorgevoerd in het systeem. 

Ook wijzigingen die tijdens het productieproces worden doorgevoerd zijn meteen ‘live’. Vanaf dat moment beschikt iedereen over de laatste versie van de productiedetails. Den Boer geeft aan dat er sprake is van een koppeling in de productieketen: zodra de geüploade aanpassingen verwerkt zijn, zijn ook de eventuele vervolgfases direct aangepast. Er hoeft dus geen specifieke interactie plaats te vinden tussen werkvoorbereiding en productie als het gaat om terugkoppeling. Met de Matrix MES-software komt nog een groot voordeel: de data die gegenereerd en opgeslagen worden, kunnen dienen om analyses te verrichten. Je krijgt totaal nieuwe inzichten omdat alles tot in de puntjes digitaal gedocumenteerd staat. Hebben we het dan over verdere optimalisering (niet alleen in de fabriek, maar ook in de werkvoorbereiding en zelfs bij het maken van calculaties), dan heb je met de opgeslagen data spreekwoordelijk goud in handen.